Procesos Productivos Industriales
Formas de Organización del Trabajo Industrial
Fordismo
Se
conoce popularmente como Fordismo el modo de producción en cadena o en serie
que impuso oportunamente Henry Ford, uno de los fabricantes de automóviles más
populares del mundo entero.
Como
consecuencia del éxito alcanzado, fue implementada por otros países además de
Estados Unidos y permaneció como modelo hasta la década del setenta del siglo
pasado cuando fue reemplazado por el modelo japonés y coreano: Toyotismo. La
nueva propuesta se diferencia de la anterior por la flexibilidad que propone a
partir de la gestión y organización justo a tiempo o just in time, como se
denomina en el idioma original.
El
Fordismo resulta ser rentable únicamente en aquellos contextos de una economía
desarrollada en los que sea posible vender a un precio relativamente bajo en
relación con los salarios promedio.
Cual
vedette, el Fordismo apareció a comienzos del siglo pasado, exhibiendo sus
bondades en cuanto a especialización, transformación del esquema industrial
vigente y reducción de costos. El Fordismo pensaba así: al haber un mayor
volumen de unidades de un producto gracias a la tecnología del ensamblaje y
si el costo es reducido, habrá un excedente de producción que superará la
capacidad de consumo de la elite.
Dos
consecuencias que trajo consigo el Fordismo fueron la aparición de un obrero
especializado y la clase media norteamericana , también conocida como el
american way of living.
Pero
hay desventajas y sin dudas una de las más importantes es la exclusión del
control del tiempo de producción por parte de la clase obrera, algo que sí
ocurría anteriormente al Fordismo cuando el obrero además de ser dueño de la
fuerza de trabajo, poseía el conocimiento necesario para realizar de manera
autónoma el trabajo, dejando al capitalismo fuera del control de los tiempos de
producción.
Desde Definicion ABC: http://www.definicionabc.com/historia/fordismo.php#ixzz3XIczjNdi
Taylorismo
El
concepto de taylorismo procede de los postulados del estadounidense Frederick
Winslow Taylor, un economista e ingeniero nacido en 1856 y fallecido en 1915.
Taylor ideó un método para organizar la actividad laboral que se basa en la
especialización de los trabajadores, el control del tiempo destinado a cada
actividad y la división de tareas.
Toyotismo
Se
denomina toyotismo a un modo de producción en cadena que reemplazó al fordismo
en los primeros años de la década de 1970. Para comprender el concepto, por lo
tanto, hay que saber a qué se refiere la idea de producción en cadena.
Este
proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de montaje. De
esta manera, cada uno de los trabajadores realiza una sola función sin
desplazarse, eliminando los tiempos muertos y favoreciendo la especialización.
El
fordismo, en este contexto, apostaba a reducir los costos e incrementar la
producción. Gracias a la cantidad de bienes producidos, aumenta la oferta, se
reducen los precios y se amplía el mercado
(ya que más personas pueden acceder a los bienes).
En
cuanto al toyotismo, se trata de un método de organización de los tiempos en la
industria que introduce cambios al fordismo. Su impulsor fue Taiichi Ohno, un
ingeniero de Toyota.
El
toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias. Basándose en
el precepto de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua inglesa), el
toyotismo busca producir sólo aquello que necesita y en el instante preciso en
que se necesita. Así el trabajo se flexibiliza y la mecanización pierde
preponderancia.
Dicho
de otro modo: mientras el fordismo apuntaba a producir en masa y a almacenar
bienes, el toyotismo pretende comenzar a producir cuando el bien ya está
vendido. Es decir que primero se recibe el pedido y luego se desarrolla la
producción. Para que el mecanismo tenga éxito, es imprescindible evitar las
demoras (por burocracia, errores, daños en los equipos, etc.).
Just in Time
El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de las empresas japonesas, sus grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los “desperdicios“, es decir, de todo aquello que no se necesita en el preciso momento, colchones de capacidad, grandes lotes almacenados en los inventarios, etc. De esta manera, lo primero que nos llama la atención es la cuantiosa reducción de los costes de inventario, desembocando en una mejor producción, una mejor calidad, etc.
Esta filosofía se basa principalmente en dos expresiones que resumen sus objetivos:
“El hábito de ir
mejorando“
“Eliminación de
prácticas desperdiciadoras“.
El just in time nació en Japón, donde fue aplicado por la
empresa automovilística Toyota que lo empezó a utilizar a principios de los
años 50 y el propósito principal de este sistema era eliminar todos los
elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el
departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente,
pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar
reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los
clientes a los costos mas bajos posibles como se ha comentado en la
introducción. En una nación pequeña como Japón, el bien más preciado es sin
lugar a duda el espacio físico. Por ello, uno de los pilares de la nueva
filosofía fue precisamente el ahorro de espacio, la eliminación de desperdicios
y, en conclusión, la eliminación de la carga que supone la existencia del
inventario.
